在交通工程邁向“大跨、耐久、智能”的進程中，新材料創新是關鍵驅動力。近日，通海港區-通州灣港區疏港航道雙橋樞紐工程取得關鍵突破——超高韌性混凝土（STC-22）首次在該類大型樞紐中完成了從實驗室配比到現場施工養護的全流程應用。這項在混凝土中摻入微細鋼纖維的“硬核”技術，不僅填補了中交二航局在該領域的技術空白，也為高性能混凝土的工程化推廣樹立了標桿。
蒸汽養護
走進施工現場，與傳統作業截然不同：定制化攪拌系統與自動化蒸汽養護棚協同運作，通過信息化手段精準控制溫度變化。“我們將鋼絲制成細如發絲的鋼纖維，按科學配比拌入混凝土，”項目總工程師王余廷介紹，“這使得僅4.5厘米厚的橋面調平層，抗壓強度突破120兆帕，最高可達150兆帕，約為傳統混凝土的3倍；抗彎拉強度超22兆帕，真正實現了‘高強’與‘高韌’的統一。”為攻克適配難題，技術團隊歷經十余輪試驗。試驗室主任高尚回憶：“最初鋼纖維易結團、強度不達標。通過反復調整，最終在第17次試驗中找到了兼顧性能與施工性的黃金配比。”
鋼結構橋STC層 縱斷面高及橫坡的檢查
經嚴格驗證，該STC材料抗彎拉強度是傳統路面的4.5倍，抗氯離子滲透能力提升9倍以上，可保障關鍵結構在復雜環境中50年免大修。項目創新采用“工廠預拌+現場調控”模式：干料在工廠精確預混后定量封裝，現場僅控制加水量，極大減少了環境干擾。配合蒸汽養護與自動溫控，形成了從攪拌、澆筑到養護的完整閉環，徹底解決了現場應用的“最后一公里”難題。
應用此材料的樞紐套閘大橋橋面鋪裝層，從根本上改善了傳統混凝土易開裂、耐久性差的痛點，并將維護周期從5年延長至10年以上，顯著降低了全生命周期成本。施工效率也大幅躍升：現場澆筑效率達每小時9立方米，工期縮短40%；養護時間更從28天壓縮至僅4天，有力保障了工程進度。
從滬蘇通長江公鐵大橋到深中通道，超高性能混凝土已成為重大工程的“標配”。雙橋樞紐的實踐，進一步將其應用場景從橋梁、隧道拓展至綜合性交通樞紐，體現了以材料革新驅動工程迭代的行業趨勢。
展望未來，項目團隊將繼續深耕高性能混凝土的研發與應用，以材料突破為核心，為構建更耐久、更高效的交通基礎設施貢獻創新力量。
