A 從上而下降成本 三一爆發(fā)力驚人
作為集團商務(wù)制造領(lǐng)域的總舵手，三一集團總裁唐修國一直在探索建立三一獨具特色的生產(chǎn)系統(tǒng)。消除浪費，實現(xiàn)高效制造是其中重要的一環(huán)。2011年初，唐修國與三一各事業(yè)部總經(jīng)理、制造商務(wù)總監(jiān)簽訂降成本績效合約，訂下4億的降成本年度目標(biāo)，降成本成為制造總監(jiān)們重要的考核指標(biāo)。
三一車身2011年的降成本任務(wù)是500萬。三一車身總經(jīng)理徐亞非與唐修國簽訂合約后，便立即與制造部各個模塊負責(zé)人召開了動員大會，號召他們積極尋找問題，立項解決。
不久，17個降成本項目相繼成立。為使這些項目順利進行，改善降成本專干也應(yīng)運而生，監(jiān)督項目進度，協(xié)調(diào)項目資源，他們有力促進了項目的順利進展。每個降成本項目都由工程師與一線工人共同組成。“工程師的技術(shù)與工人的實踐結(jié)合，極大提升了團隊的戰(zhàn)斗力。”三一車身改善降成本專干告訴記者。
三一車身型材工藝所副所長朱高輝所帶領(lǐng)的挖機駕駛室降成本小組，經(jīng)過長達半年的努力，對31種光割、數(shù)沖小件采用沖壓加工，對11種沖壓板料進行尺寸優(yōu)化，年產(chǎn)生經(jīng)濟效益1000多萬元。
對于取得成績的功勛團隊和個人，三一車身從不吝嗇獎勵，挖機駕駛室降成本小組獲得10余萬元的獎勵；一線沖壓班班長劉利獲得單項獎金4.5萬，第一階段兌現(xiàn)了2.2萬。高額的獎勵激起了大家的熱情，不久，又有一些項目相繼成立，車間小改善更是不斷涌現(xiàn)。
2011年，三一車身立項降成本項目25項，已完成21項，其中財務(wù)已認定項目節(jié)約金額2532萬元/年，年度目標(biāo)達成率506.4%。
作為中國挖機市場新晉冠軍的挖機事業(yè)部，不但在市場占有率上打了勝仗，在提升生產(chǎn)制造水平，消除浪費上也前進了一大步。2011年，挖機事業(yè)部掀起了提案改善的熱潮，全年共立下降成本項目130項，已完成112項，經(jīng)財務(wù)認定節(jié)約金額1.1億元。
事實證明，三一人的爆發(fā)力是驚人的。截至2011年12月底，精益質(zhì)量總部驗收發(fā)現(xiàn)，三一集團共立下降成本項目814項，完成593項。全年經(jīng)財務(wù)認定節(jié)約金額6.3億元/年，年度目標(biāo)達成率150%。其中，索特、車身公司等降成本超出年度目標(biāo)5倍以上，泵送、挖機事業(yè)部節(jié)約金額超過1億元。
B 自下而上的改善 基層改進無處不在
“除了自上而下的降成本立項，工藝工程師與工人在一線發(fā)現(xiàn)問題，并及時立項改進，是集團降成本的一個重要補充形式。”精益質(zhì)量總部總監(jiān)助理陳常青告訴記者。
精益改善成果共完成129項，46項入選《SPS最佳實踐集錦》，被集團其他事業(yè)部采納78次，這是路機事業(yè)部2011年精益改善所取得的成績。
路機事業(yè)部精益辦工藝工程師包登是一名精益改善專干。“我的工作主要是調(diào)動一線改善的積極性，組織評比，協(xié)調(diào)資源，并對參與改善的工人進行必要的培訓(xùn)。”
“工藝工程師與工人對制造現(xiàn)場最熟悉，也最能發(fā)現(xiàn)其中的問題，他們立項后，我會負責(zé)跟蹤推進。并每月組織一次成果發(fā)布大會，對優(yōu)秀成果進行獎勵，及時上報到精益質(zhì)量總部。”包登告訴記者。
去年獲得了“改善之星”稱號的挖機事業(yè)部質(zhì)量工程師黎銘壯，兼任制造二部改善專員，他不但自己提交了多項優(yōu)秀改善成果，還積極響應(yīng)大挖提案改善工作，負責(zé)制造二部提案改善的宣傳引導(dǎo)、現(xiàn)場指導(dǎo)和培訓(xùn)。去年，制造二部共提報145份提案改善，其中90份已獲得通過。
在集團層面，一個全集團互通的改善成果分享平臺也已經(jīng)完善。每個月，精益質(zhì)量總部都會將當(dāng)月集團內(nèi)產(chǎn)生的優(yōu)秀改善成果編入《SPS最佳實踐集錦》，發(fā)給各個事業(yè)部精益推進專干，由他們推薦給相關(guān)負責(zé)人進行推廣，并對推廣人進行獎勵。
截至2011年12月，三一集團共完成改善成果1303個，推廣403個，年消除浪費1.7億元，節(jié)約工時17747小時/年。共發(fā)布11期《SPS最佳實踐集錦》，出版《三一集團精益改善降成本最佳實踐集錦》，其中收錄了集團40個典型推廣性優(yōu)秀改善成果，并評選出16位改善之星。
“僅用了一年，三一通過改善工藝，提升制造水平，在整機質(zhì)量提升的前提下，降低成本6.3億，這就是三一人的智慧與行動力。今年是三一的‘管理效益年’，我們將繼續(xù)消除浪費，提升三一的生產(chǎn)制造水平，打造世界一流的三一生產(chǎn)系統(tǒng)SPS。”三一集團精益質(zhì)量總部總監(jiān)蔣之春告訴記者。
作為集團商務(wù)制造領(lǐng)域的總舵手，三一集團總裁唐修國一直在探索建立三一獨具特色的生產(chǎn)系統(tǒng)。消除浪費，實現(xiàn)高效制造是其中重要的一環(huán)。2011年初，唐修國與三一各事業(yè)部總經(jīng)理、制造商務(wù)總監(jiān)簽訂降成本績效合約，訂下4億的降成本年度目標(biāo)，降成本成為制造總監(jiān)們重要的考核指標(biāo)。
三一車身2011年的降成本任務(wù)是500萬。三一車身總經(jīng)理徐亞非與唐修國簽訂合約后，便立即與制造部各個模塊負責(zé)人召開了動員大會，號召他們積極尋找問題，立項解決。
不久，17個降成本項目相繼成立。為使這些項目順利進行，改善降成本專干也應(yīng)運而生，監(jiān)督項目進度，協(xié)調(diào)項目資源，他們有力促進了項目的順利進展。每個降成本項目都由工程師與一線工人共同組成。“工程師的技術(shù)與工人的實踐結(jié)合，極大提升了團隊的戰(zhàn)斗力。”三一車身改善降成本專干告訴記者。
三一車身型材工藝所副所長朱高輝所帶領(lǐng)的挖機駕駛室降成本小組，經(jīng)過長達半年的努力，對31種光割、數(shù)沖小件采用沖壓加工，對11種沖壓板料進行尺寸優(yōu)化，年產(chǎn)生經(jīng)濟效益1000多萬元。
對于取得成績的功勛團隊和個人，三一車身從不吝嗇獎勵，挖機駕駛室降成本小組獲得10余萬元的獎勵；一線沖壓班班長劉利獲得單項獎金4.5萬，第一階段兌現(xiàn)了2.2萬。高額的獎勵激起了大家的熱情，不久，又有一些項目相繼成立，車間小改善更是不斷涌現(xiàn)。
2011年，三一車身立項降成本項目25項，已完成21項，其中財務(wù)已認定項目節(jié)約金額2532萬元/年，年度目標(biāo)達成率506.4%。
作為中國挖機市場新晉冠軍的挖機事業(yè)部，不但在市場占有率上打了勝仗，在提升生產(chǎn)制造水平，消除浪費上也前進了一大步。2011年，挖機事業(yè)部掀起了提案改善的熱潮，全年共立下降成本項目130項，已完成112項，經(jīng)財務(wù)認定節(jié)約金額1.1億元。
事實證明，三一人的爆發(fā)力是驚人的。截至2011年12月底，精益質(zhì)量總部驗收發(fā)現(xiàn)，三一集團共立下降成本項目814項，完成593項。全年經(jīng)財務(wù)認定節(jié)約金額6.3億元/年，年度目標(biāo)達成率150%。其中，索特、車身公司等降成本超出年度目標(biāo)5倍以上，泵送、挖機事業(yè)部節(jié)約金額超過1億元。
B 自下而上的改善 基層改進無處不在
“除了自上而下的降成本立項，工藝工程師與工人在一線發(fā)現(xiàn)問題，并及時立項改進，是集團降成本的一個重要補充形式。”精益質(zhì)量總部總監(jiān)助理陳常青告訴記者。
精益改善成果共完成129項，46項入選《SPS最佳實踐集錦》，被集團其他事業(yè)部采納78次，這是路機事業(yè)部2011年精益改善所取得的成績。
路機事業(yè)部精益辦工藝工程師包登是一名精益改善專干。“我的工作主要是調(diào)動一線改善的積極性，組織評比，協(xié)調(diào)資源，并對參與改善的工人進行必要的培訓(xùn)。”
“工藝工程師與工人對制造現(xiàn)場最熟悉，也最能發(fā)現(xiàn)其中的問題，他們立項后，我會負責(zé)跟蹤推進。并每月組織一次成果發(fā)布大會，對優(yōu)秀成果進行獎勵，及時上報到精益質(zhì)量總部。”包登告訴記者。
去年獲得了“改善之星”稱號的挖機事業(yè)部質(zhì)量工程師黎銘壯，兼任制造二部改善專員，他不但自己提交了多項優(yōu)秀改善成果，還積極響應(yīng)大挖提案改善工作，負責(zé)制造二部提案改善的宣傳引導(dǎo)、現(xiàn)場指導(dǎo)和培訓(xùn)。去年，制造二部共提報145份提案改善，其中90份已獲得通過。
在集團層面，一個全集團互通的改善成果分享平臺也已經(jīng)完善。每個月，精益質(zhì)量總部都會將當(dāng)月集團內(nèi)產(chǎn)生的優(yōu)秀改善成果編入《SPS最佳實踐集錦》，發(fā)給各個事業(yè)部精益推進專干，由他們推薦給相關(guān)負責(zé)人進行推廣，并對推廣人進行獎勵。
截至2011年12月，三一集團共完成改善成果1303個，推廣403個，年消除浪費1.7億元，節(jié)約工時17747小時/年。共發(fā)布11期《SPS最佳實踐集錦》，出版《三一集團精益改善降成本最佳實踐集錦》，其中收錄了集團40個典型推廣性優(yōu)秀改善成果，并評選出16位改善之星。
“僅用了一年，三一通過改善工藝，提升制造水平，在整機質(zhì)量提升的前提下，降低成本6.3億，這就是三一人的智慧與行動力。今年是三一的‘管理效益年’，我們將繼續(xù)消除浪費，提升三一的生產(chǎn)制造水平，打造世界一流的三一生產(chǎn)系統(tǒng)SPS。”三一集團精益質(zhì)量總部總監(jiān)蔣之春告訴記者。
